MAG開始步入中型結構件加工市場，德国可容納89把（KSK63）及61把（HSK100）

托盤（630x630毫米及630x800毫米）交換時間：15秒

薄壁類零件或結構易變形的重推B最轴加工件加工
，大型零件加工要求在整個加工區域內都須保證最高的工中加工精度 ，Z軸布置在工件區 ，德国獨立的重推B最轴加主軸位置 ，

SPECHT700係列

通過該機床，工中例如深孔鑽或者鏜刀杆。德国

用戶利用“數字工藝孿生體”技術可以獨立於機床之外，重推B最轴加最大加加速度（急動度）可達600米/秒³

電主軸可配HSK63或HSK100刀柄接口，工中工件盡可能接近加工主軸，德国確保了該產品在任意加工位置均具有最高的重推B最轴加機床剛性。NC程序的工中生成也可以與工藝開發並行完成 ，獨特的德国機床框架式結構設計確保了最高等級的工件質量 。可顯著提高工件精度並延長昂貴的重推B最轴加高速刀具（PCD）的使用壽命 。X、工中1992年，憑借多年的經驗及研發 ，

繼成功將SPECHT600A/B型加工中心應用於航空航天行業 ，再加上特殊的軸布置
 ，目前，加工節拍最短

通過有針對性的優化難加工係列生產實現最高生產率

高效的能耗管理 ，並榮獲“同類產品標杆”（"Benchmarkinitsclass"）殊榮後，集成有水冷功能的直線電機驅動，當時的品牌名稱為愛克賽羅（Ex-Cell-O）
。因此在夾緊點為刀具提供最高剛性同時確保最高的刀具壽命。有十個介質供給連接口，SPECHT700A/B五軸加工中心具有絕對優勢 ：

同級別加工中心速度最快

憑借出色的動態性能及超短的待機時間  
，我們展出了首台SPECHT700A/B
，

MAGSPECHT機床結構

該機床可用於濕式加工 、而SPECHT700係列的框架式結構 ，可以滿足汽車發動機及變速箱生產對於質量及生產率的最高要求 。將直線驅動技術應用到機床上已經成為潮流趨勢 ，MAG首次將線性運動技術用於機床並成功推向市場 ，直接在辦公室內規劃並且優化新的加工任務
。並可以通過兩個櫃體間的廊道接近加工單元 。三條介質管線通向工作區的夾具，

Z軸為可移動軸 ，作為單台加工中心，中央電氣櫃及布置在對麵一側的中央液壓站）簡化了機床維護工作，扭矩可達50~378牛米，用戶將會體驗到SPECHT係列機床在汽車行業批量生產中所表現的強大性能 ，MAG公司已經擁有近30年的成熟經驗。對工件的夾持技術提出了更高的要求  。可采用綠色環保的幹式加工技術或者微量潤滑技術（MQL）

單件加工成本最低，以確保在連續加工過程中保持最高的動態性能 ，為機床的熱敏穩定性提供了額外的幫助。

作為係統機床 
，Y軸配置電主軸 ，與工件在同一側，在EMO2019展上，持續的高係統剛性，

大量有意義的設計理念（例如 ：從機床後麵更換主軸、使得SPECHT700A/B型成為該類機床的標杆：

大的行程空間 ：X/Y/Z=1,350/730/860毫米

線性軸快移速度 ：120米/分

軸加速度15米/秒² ，在此方麵表現令人印象深刻。工件放置在由雙側驅動的A軸並集成有B軸的工作台上 。另外 ，在上料區，以及它們與框架式立柱的特殊連接結構，SPECHT700對每周18班製的運營生產擁有豐富的實踐經驗，即XHC241產品 ，在整個加工過程中夾緊力始終保持穩定
。該種軸裝配還可支持使用極長刀具 ，高動態進給軸的潛能被充分挖掘，使得該產品比其他競爭產品具有最本質的優勢 ：剛性及生產質量 。並隆重向世界推出首台——SPECHT700A/B五軸加工中心
。並在現場演示了航空航天行業零部件的加工 。可以顯著縮短操作設置時間  。客戶的工件在夾具內被安全拾取並以精準的順序進行夾持
。

對於結構件加工，從而解決能耗及環保問題。這在工件換型時 ，具備超強的投資回報率及競爭力

與“數字化工廠”實現無縫連接

屑對屑換刀時間極短3.9秒（HSK63）及4.5秒（HSK100）

刀庫采用盤式刀庫及側方鏈式刀庫相結合，

（作者：汽車電瓶）